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1. Das Kunststoff-Rohmaterial wurde sehr günstig bei einem schwedischen Möbelhaus erstanden.
Das Material ist bruchfest, temperaturbeständig, leicht und extrem preiswert.
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2. Der grobe Zuschnitt erfolgt mit der Stichsäge.
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3. Die fertig zugeschnittenen Platten.
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4. Hier habe ich einen Adapter gedreht um die oben gezeigten Platten auf meinen Teilkopf spannen zu können.
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5. Der Teilkopf wird mit einem MK2-Schaft auf der Fräse ausgerichtet und fixiert.
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6. Jetzt konnte der gedrehte Adapter mit 120° versetzten Fixierungen für die Kunststoffbrettchen versehen werden.
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7. In die drei Löcher wurden Madenschrauben eingedreht....
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8. ...und die Spitzen als Ankörnpunkte benutzt.
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9. So kann man das Lochbild 100%ig auf die Kunststoffbrettchen übertragen.
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10. Es wurden jeweils 2 Kunststoffbrettchen mit der gedrehten Aufnahme verschraubt.
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11. Der erste Arbeitsschritt war das Rundfräsen....
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12. ...der späteren Trägerplatte.
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13. Da mein Kollege vier Abdeckungen benötigte wurde dieser Arbeitsschritt viermal wiederholt.
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14. Der nächste Arbeitsschritt war das Einfräsen des Bajonettverschlusses.
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15. Die Einfräsung wurde nur in die untere
Kunststoffscheibe eingebracht. Die obere Kunststoffplatte dient
später als Träger für das Schutzrohr.
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16. Jetzt wurde das spätere Schutzrohr grob zugeschnitten..
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17. Für die Endenbearbeitung habe ich mir wieder einen Adapter gedreht.
Die erste Seite hat eine Presspassung für den Rohrinnendurchmesser....
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18. ...die Rückseite eine 60° Aufnahme für die mitlaufende Körnerspitze der Drehbank.
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19. Das Teststück geht saugend auf die Aufnahme.
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20. So wurden die Enden der Rohrstücke bearbeitet und die vier Stücke auf Länge gedreht.
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21. Alle Rohrstücke sind gleichlang und an den Enden mit einer Fase versehen.
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22. Nun wurden die Rohrhalter auf Nenndurchmesser gebarcht und die 2mm Nut für den Bajonetthintergriff eingestochen.
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23. Auf dem Teilkopf wurden drei Fixierungsbohrungen eingebracht und die beiden Kunststoffteile fest miteinander verschraubt.
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24. Jetzt konnte der innere Ring ausgefräst werden. Hier sitzt später die heiße Blitzlampe.
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25. Dieser Arbeitsschritt wurde ebenfalls viermal durchlaufen.
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26. Links ist das Originalteil zu sehen, rechts die neue Abdeckung mit lose aufliegendem Deckel..
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27. Die Deckelstücke wurden mit einer Presspassung zum Rohrinnendurchmesser versehen.
Es wurden immer zwei Deckel gleichzeitig bearbeitet und mittig eine Fasekante eingestochen.
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28. Um eine gute Belüftung und ein schnelles Abkühlen der Lampen zu garantieren wurde der Deckel innen ausgedreht.
Hierzu wurde mit einer Bohrstange das Deckelinnere herausgeschnitten und die so entstandene Bohrung ausgedreht.
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29. Auf dem Teilkopf wurden nun die Löcher dür die äußeren Befestigungsschrauben eingebracht....
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30.....und die Lüftungsschlitze im 30°-Raster eingefräst.
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31. Die fertigen Blitzkopfabdeckungen in vierfacher Ausführung..
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