|
Werkzeugwechsler (für eine Eigenbau-CNC-Maschine) Ein Kollege aus unserem Forum (www.cncecke.de) hatte mich um Unterstützung beim Bau seines SK40 Werkzeugwechslers gebeten. |
|
1. Hier kann man den ganzen Werkzeugwechsler schon einmal in Aktion sehen. |
||
 |
2. Die komplette Konstruktion wurde von meinem Foren-Kollegen in 3D erstellt. Alle Bauteile sind somit als 2D- und 3D Zeichnungen vorhanden. Hier z. B. die Abtriebswelle. |
|
 |
3. Die ersten Bauteile sind die Lagerbuchsen aus PA6. Hier hatte mein Bekannter etwas unhandliche Reststücke, die ich erst einmal vom Außendurchmesser auf das richtige Maß gebracht habe. |
|
 |
4. Nachdem der Außendurchmesser von 60mm stimmte... |
|
 |
5. ... und dies bei zwei Teilen .... |
|
 |
6. ... wurden diese jeweils in der Mitte durchgesägt. Nun konnten die eigentlichen Lagerbuchsen bearbeitet werden. |
|
 |
7. Der Innendurchmesser wurde auf 30,00mm ausgespindelt und die Buchse dann von innen gespannt. |
|
 |
8. Jetzt wurde der Außendurchmesser auf das spätere Passmaß gebracht und von innen eine Schmiernut eingestochen. |
|
 |
9. So sehen die fertigen Lagerbuchsen aus. Von diesen Teilen benötigte mein Bekannter vier Stück. |
|
 |
10. Der Test auf einem 30mm VA Rundstück verlief ohne Probleme. |
|
 |
11. Das nächste Bauteil Hier entsteht eine Seilrolle aus PA6. |
|
 |
12. Auch hier wurde zuerst der Außendurchmesser auf das Endmaß gebracht. |
|
 |
13. Nun konnte die erste Nut eingestochen werden. |
|
 |
14. Nach dem Umspannen wurde die Planfläche und somit die Werkstücklänge bearbeitet. Hier wird gerade der Stechmeißel genau parallel zur Planseite ausgerichtet. |
|
 |
15. Nachdem die beiden Nuten eingestochen waren konnte der Innendurchmesser bearbeitet werden. |
|
 |
16. Nun wurde die Fräsmaschine benötigt. Die spätere Seilaufnahme wird eingebracht. |
|
 |
17. Nachdem der Teilkopf umgespannt wurde konnten die Befestigungsgewinde für die spätere Antriebsachse eingebracht werden. |
|
 |
18. Die fertige Seilrolle. |
|
 |
19. Die 3D-Zeichnung der Gelekbolzen. |
|
 |
20. Mein Bekannter hatte ein Stück Stahl besorgt. Es sollte sich hier um C45K handeln. Beim Sägen bemerkte ich allerdings, dass dies bestimmt kein C45K sondern irgendein 0815-Stahl ist. |
|
 |
21. Die Dreharbeiten gestalteten sich entsprechend der Stahlsorte sehr spaßig. |
|
 |
22. Die Oberfläche der späteren Bolzen sieht nicht so toll aus. |
|
 |
23. Es wurde ein Zapfen für das Außengewinde vorgedreht... |
|
 |
24. ... Freistich und Fase angedreht .... |
|
 |
25. ... und das M6 Gewinde aufgeschnitten. |
|
 |
26. Hier kann man die erste der beiden Gelenkwellen bewundern. |
|
 |
27. Die Verbindungswelle |
|
 |
28. Den vorher beschriebenen Stahl habe ich schnell entsorgt und die Verbindungswelle aus einem Stück 1.4301 hergestellt. |
|
 |
29. Die Wellenabsätze werden angedreht ... |
|
 |
30. ... und der Bolzen für das spätere M6 Gewinde inkl. Freistich und Fase vorbereitet. |
|
 |
31. Hier wird das Gewinde geschnitten. |
|
 |
32. Die fertige Verbindungswelle. |
|
|
33. Nun konnte ich an die Antriebswelle für die vorher beschriebene Seilrolle gehen. |
|
 |
34. Das Ausgangsmaterial ist ein glasfaserverstärkter Kunststoff. |
|
 |
35. Dieses Material lässt sich bearbeiten wie Stahl, die Späne wickeln sich aber leider immer wieder um das Werkstück. |
|
 |
36. Die fertig vorgedrehte Welle. Die Lagersitze, der Bolzendurchmesser für das Befestigungsgewinde etc. sind fertig. |
|
 |
37. Das Befestigungsgewinde (M16 x 2) wird geschnitten. |
|
 |
38. Funktioniert wirklich wie bei Stahl. |
|
 |
39. Nun wurde die Mitnehmerscheibe mit einem Presssitz versehen ... |
|
 |
40. ... und die Welle ... |
|
 |
41. ... eingepresst und verschraubt. |
|
 |
42. Nachdem die Mitnehmerlöcher eingebracht waren... |
|
 |
43. wurde der Mitnehmerzapfen angefräst. |
|
 |
44. Dieser Zapfen sitzt später in der Hauptwelle des Antriebsmotors.. |
|
 |
45. Die fertige Welle mit Zapfen ... |
|
 |
46. ... und hier in der Motoraufnahme. |
|
 |
47. Halter mit Gleitfläche |
|
 |
48. Das Ausgangsmaterial ist eine Stange 30x20 mm C45K |
|
 |
49. Ich habe direkt alle benötigten Längen für die später beschriebenen Bauteile gesägt... |
|
 |
50. ... und auf Länge gefräst. |
|
 |
51. Die beiden Bauteile mussten erst einmal auf die Außenmaße 25 x 20 mm gebracht werden. |
|
 |
52. Dies war 2 Minuten später erledigt. |
|
 |
53. Der Schraubstock wird mit dem Kantentaster in X- und Y- angefahren und das Längenmesssystem auf 0,00 gesetzt. |
|
 |
54. Nun konnte die erste Zentrierbohrung eingebracht werden. |
|
 |
55. Eine 5mm Durchgangsbohrung ... |
|
 |
56. ... wurde mit dem Flachsenker,..... |
|
 |
57. ... einem Senker usw. bearbeitet. |
|
 |
58. Nach ein paar Spänen sehen die Teile schon ganz gut aus. |
|
 |
59. Nun konnte die 15° geneigte Gleitfläche angefräst werden. |
|
 |
60. Die fertigen Bauteile. |
|
 |
61. Hiermit geht es demnächst weiter. Ich gehe jetzt erst mal wieder in den Keller zum Späne machen :-) |
|
 |
62. Jetz ist es schon Mai und es soll weitergehen mit dem Werkzeugwechsler. Die Seiten des Lagerblocks wurden vorgefräst. |
|
 |
63. Nachdem die Befestigungslöcher gebohrt und der Zwischenraum freigefräst wurde wird mit dem Querlochsenker eine leichte Fase angebracht. |
|
 |
64. Die Achsaufnahme wird gebohrt. |
|
 |
65. Die Rundungen werden angefräst. Hierzu verwende ich meinen Rundtisch und führe das Werkstück im 180° Winkel am Fräser vorbei. |
|
 |
66. Mit dem selbst hergestellten Zapfensenker werden die 9mm Senkungen eingebracht. |
|
 |
67. Der fertige Lagerblock.... |
|
 |
68. ... und gleich noch einer. |
|
 |
69. Die Schwenkarme |
|
 |
70. Der Werstoff ist ein C45 Stahl. Hier bereits fertig vorgefräst und mit 8mm Löchern versehen. |
|
 |
71. Mit Teilkopfunterstützung werden die 180° Verrundungen der Enden angefräst. |
|
 |
72. Die fertigen Schwenkarme. |
|
 |
73. Die Schwenkarme Teil 2 |
|
 |
74. Auch hierbei wurde C45 30x20mm verwendet. Der erste Arbeitsschritt war die Herstellung der kleineren Absätze. |
|
 |
75. Nun konnten die Gabelaussparungen eingefräst werden. |
|
 |
76. ohne Worte |
|
 |
77. Die Verrundungen wurden ebenfalls wie vor beschrieben angefräst. Die Seitenteile wurden durch eine Spannrolle gegen Schwingungen verspannt. |
|
 |
78. Ansicht der Verrundungen nach dem Fräsen. |
|
 |
79. Hier die fertigen Gelenkarme. |
|
 |
80. Die Lagerbuchse |
|
 |
81. Das Ausgangsmaterial nach dem groben Zuschnitt. |
|
 |
82. Nachdem der Messerkopf schön viele Späne gleichmäßig in meinem Bastelkeller verteilt hat.... |
|
 |
83. ... sieht das Werkstück schon mehr wie ein Werkstück aus. |
|
 |
84. Nachdem die Befestigungsgewindebohrungen eingebracht wurden kann der Lagersitz bearbeitet werden. |
|
 |
85. Die Bearbeitung der Lagersitzpassung wird mit einem Ausspindel- oder Bohrkopf erledigt. |
|
 |
86. Der fertige Motorhalter.... |
|
 |
87.... und noch einmal aus der Nähe. |
|
 |
88. Da ich zufällig ein passendes Lager im Regal hatte wurde der Lagersitz direkt überprüft. |
|
 |
89. Das Gegenlager
|
|
 |
90. Das Ausgangsmaterial wird auf die Eckmaße abgefräst.
|
|
 |
91. Anfräsen der seitlichen Absätze....
|
|
 |
92. Die Verrundungen wurden so wie oben beschrieben angefräst. Die Einbringung der Flachsenkungen und Befestigungsbohrungen werden nicht näher beschrieben.
|
|
 |
93. Dieses Werkstück hat mein Foren-Kollege bereit selber gefertigt. siehe hier |
|
 |
94. Nun ist auch dieses schöne Projekt beendet. Nach der Montage werde ich noch ein paar Bilder des fertigen Werkzeugwechseler und evtl. einen kleinen Film der Funktion einstellen. Hierfür muss mein Bekannter jedoch erst noch seine CNC-Maschine fertig stellen. |
