Wendeherz mit Kulissensteuerung ..... für die RC 6123 B

In der Ausgabe 5/2002 der Zeitschrift Maschinen im Modellbau wurde von Herrn Hans Viktor Weiß der Bau eines Wendeherz mit Kulissensteuerung für meine Drehbank beschrieben.

Im September 2002 nahm ich Kontakt zu Herrn Weiß auf und fragete nach einer Baubeschreibung und ein paar zusätzlichen Bildern, die ich auch direkt zugeschickt bekam. Schon damals nahm ich mir vor diese Wendeherzsteuerung für meine Drehbank zu bauen.

An dieses Projekt habe ich mich jahrelang nicht herangetraut da ich mir den Bau eines Getriebes nicht zugetraut habe.

Nun ist es endlich so weit ....

1. Auf dem Bild wird gerade der Rohling für die Excenterscheibe abgelängt. Dieser besteht aus 1.4301 (VA).

4. Im letzten Arbeitsgang wurde die Excenterscheibe genau auf Dicke bearbeitet.

6. Das zweite Bauteil ist die Getriebe- bzw. Wendeherzplatte aus ALU.

Hier wurde gerade eine 10mm dicke ALU Platte auf Maß gefräse. Eine Längsseite habe ich unbearbeitet gelassen um diese später genau parallel zur Unterkannte zu fräsen.

7. So soll die Trägerplatte für das Wendeherzgetriebe einmal aussehen.

9. Hierzu wurde der Lagerbolzen der Zahnradpaarung "a" aus der Maschine entnommen ...

11. Der bearbeitete Bolzen an seinem Arbeitsplatz.

12. Herr Weiß rät dazu die Hauptträgerplatte vor der Bearbeitung mit einer zusätzlichen Halteschraube im unternen Bereich zu versehen. Auf dem Bild ist die Zentrierbohrung hierfür zu sehen.

13. Nachdem das M6 Gewinde in den Hauptspindelkasten eingebracht wurde konnte die zusätzliche Senkkopfschraube zum ersten mal probesitzen.

14. Da die Hauptträgerplatte ebenfalls mit der Fräse bearbeitet werden musste wurden alle Antriebskomponenten Stück für Stück demontiert.

Hier wird gerade die Riemenscheibe von der Motorwelle gezogen.

15.  Die Demontage geht weiter ....

16.  ... und weiter.

17. Da die untere Ecke der Hauptträgerplatte genau im Schwenkweg der Wendeherzplatte liegt musste die untere Ecke der Platte 20mm eingekürzt werden.

18. Gleichzeitig wurde eine Senkung für die M8 Befestigungsschraube eingebracht.

19. Hier sind bereits alle Komponenten wieder montiert.

20. Ein Blick auf den Lagerpunkt für das Wendeherz und die Ausfräsung an der Hauptplatte.

21. Die Riemenscheibe an der Hauptspindel wurde abgenommen um einige Maße auf zu nehmen.

22. Bei der Vermessung der Scheiben und Lager ist mir aufgefallen, dass die Riemenscheiben der zweiten Untersetzungsstufe absolut nicht in einer Ebene liegen.

Da ich die Maschine mit einem Frequenzumrichter betreibe habe ich diese Riemenscheibe noch nie benutzt und der Fehler ist mir einfach noch nicht aufgefallen.

23. Um Abhilfe zu schaffen habe ich den Haltebolzen der Rutschkupplung um das Fehlermaß eingekürzt....

24. .... und (fast) alles war wieder in Butter.

25. Beid er Demontage der Zahnriemenscheibe habe ich festgestellt, dass diese extrem starkes Axialspiel hat. Beim genauen Hinsehen stellte ich fest, dass die Gleitlager komplett verschlissen waren.

Nach meiner Meinung ist dies jedoch nach 10 Jahren Betrieb o.k.

26. Also wurde die Rutschkupplung zerlegt und die alten Gleitlager entfernt....

27.  ....neue Gleitlager aus RG7 gedreht...

28.  ....

29. .... und die ganze Kupplung ....

30. ... Schritt für Schritt ....

31. ... wieder ...

32.  ... zusammen gebaut.

33. Nun läuft der Riemen wieder in der Spur und das Axialspiel ist Geschichte.

34. Es konnte nun endlich weitergehen mit meinem eigentlichen Projekt.

Hier wird gerade die zweite Seite der Getriebeplatte genau parallel zur ersten Seite gefräst.

35. An diesen Frässpuren kann man sehr gut erkennen, dass die Fräse exakt ausgerichtet ist. Es ist deutlich die vordere und hintere Fräsbahn der Fräserschneiden zu sehen. Dies aber nur am Rande.

36. Der Drehpunkt des Wendeherzens wurde gebohrt und gerieben.

37. Nun wurde die Zahnradpaarung "a" montiert.

39. Um den genauen Abstand zum Folgezahnrad zu ermitteln habe ich eine Achse in meine Frässpindel gespannt und das Folgezahnrad im 1/10 mm Bereich langsam an das Zahnrad "a" heran bewegt. Mit einem Papierstreifen zwischen den Zahnrädern kann man den Flankenabstand sehr gut einstellen.

40. Hier ist das Folgezahnrad bereits mit Achse und Gleitlager montiert. Das Flankenspiel beträgt genau 1/10mm (der oben beschriebene Papierstreifentrick).

41. Nach der gleichen Methode wurde das Zahnrad mit 40 Zähnen ausgemessen ....

42. .... und montiert.

43. Das eigentliche Getriebe ist somit fertig gestellt, jetzt konnte die Schiebekulisse eingefräst werden.

Die Maße sind dabei nicht so kritsch. Wichtig ist nur, dass die Seiten absolut parallel sind.

44. Die oben beschriebene Excenterscheibe geht saugend in die Ausfräsung.

45. Nun mussten die Außenflächen der Trägerplatte noch bearbeitet werden.

46. Schritt Nummer eins war die Herstellung der Spitze. Da die Trägerplatte später in einer Ecke im Antriebskasten sitzt und drehbar gelagert ist wurden die Seitenflächen im Winkel von 50° angefräst.

Hierdurch ist später die Drehbewegung erst möglich.

47. Sieht schon fast so aus wie auf der Zeichnung.

48. Die erste Probemontage um die Lage der Ausnehmung für die Hauptspindel zu fixieren.

49. Nun wurden die entsprechenden Radien angefräst ...

50. ... Kanten verrundet ....

51. .... und die Ausnehmung für die Hauptspindel eingefräst.

52. Hier ist die Getriebeplatte an ihrem zukünftigen Arbeitsplatz. Die Excenterscheibe ist nur lose eingelegt.

Die Riemenscheibe an der Hauptwelle wurde nur für die Fotos entfernt. Man kann die Getriebeplatte auch bei montierter Riemenscheibe aufsetzen.

53. Stellung "Rechtslauf" ....

54. Stellung "Linkslauf" .... (mal ohne Zusatzzahnrad)

55. Nun wurden die seitlichen Führungsbleche aus ST37 hergestellt.

56. Die entsprechenden Winkel nach Zeichnung ....

57. ....wurden angefräst ....

58. ... und nach dem Ausrichten .....

59. ..... die Löcher für die Befestigung gebohrt. Dieses Lochbild entspricht genau dem vorhandenen Bohrbild an der Drehmaschine. Somit müssen keine zusätzlichen Löcher an der Maschine gebohrt werden.

60. Nun konnte der zweite Winkel an die Maschine angepasst ....

61. ..... und gefräst werden.

62. Die Bohrungen und Winkel wurden entsprechend auf das dünnere Führungsblech übertragen.

63. Hier ein Bild der Probemontage. Das dünne Führungsbelch wird mit zwei Sechskantbolzen an der Maschine befestigt.

64. Das dickere Führungsblech hat die gleichen Befestigungspunkte.

65. Großaufnahme der Befestigung.

66. Nachdem sichergestellt wurde, dass alle Teile sauber zusammen passen konnte die Lage der Excenterwelle berechnet werden.

67. Die Excenterwelle besteht aus 1.2210 (Silberstahl) und wird durch einen Spiralspannstift mit der Excenterscheibe verstiftet.

Hier wird gerade die Zentrierung für die 2mm Bohrung gesetzt....

68. ....und das Loch für den Spannstift gebohrt.

69. Die Excenterscheibe wurde mit einem Loch 5,7mm versehen und die Bohrung auf 6mm aufgerieben.

70. Die Excenterwelle geht saugend in die aufgeriebene Bohrung.

71. Im nächsten Arbeitsgang wurde die 2mm Bohrung für den Spiralspannstift in die Excenterscheibe gebohrt...

72. ..... und der Spannstift eingetrieben.

Fertig ist der Excenter.

73. Nun wurde es Zeit für die Rastplatte aus 1.4301 (VA). Die 5mm dicke Edelstahlplatte wurde auf Maß gebracht ....

74. ..... überflüssiges Material entfernt ....

75. ..... und mit der Maschine verschraubt.

76. Die Bohrung für die Excenterwelle wird in einem Arbeitsgang durch alle Teile gebohrt und anschließend auf 6mm aufgerieben.

77. Wenn der Bohrer hierbei nicht absolut winklig zum späteren Excenter-Achsverlauf steht klemmt der Excenter und die ganze Arbeit war umsonst.

78. Glücklicher Weise hat alles so funktioniert wie es sein soll.

Das Wendeherz in Stellung Rechtslauf ...

79. ..... neutral (ohne Eingriff ins Getriebe) ....

80. ..... und Linkslauf.

81. Animationstest

82. Nun konnte der Schalthebel aus MS58 angefertigt werden.

83. Nachdem die groben Maße zugesägt waren ....

84. ... wurden die Seiten gefräst ....

85. ... und die Löcher für den Betätigungsgriff und die Excenterachse zentriert.

86. Nachdem die Vorbohrungen eingebracht waren ....

87. ... wurde eine Flachsenkung für die Druckfeder eingefräst.

88. Ein erster Versuch.

89. Die Achsenbohrung wurde auf Maß gerieben ....

90. .... und der Sitz des Hebels getestet.

91. Jetzt ging es an die Hebelbefestigung an der Excenterwelle.

Hiefür wurde ein M5 Gewinde mit Flachsenkung für eine Imbusschraube eingebracht und der Wellensitz mit einer kleinen Kreissäge geschlitzt.

92. Nach dem Festziehen der Klemmschraube sitzt der Hebel unverrückbar an seinem Platz.

93. Die ungeschlitzte Seite des Hebel wurde zum Abschluss verrundet.

94. Im nächsten Arbeitsschritt wurde der Betätigungsknopf aus 1.4301 (VA) hergestellt.

95. Nachdem der Außendurchmesser bearbeitet wurde, wurde eine Innenbohrung mit einem Duchmesser der der Verrundung am Steuerhebel entspricht eingebacht....

96. ... und die Aufnahme für den Steuerhebel eingefräst.

97. Der Betätigungsknopf lässt sich nun auf die verrundete Seite des Steuerhebels aufstecken.

98. Hier sind alle Einzelteile des Bedienhebels und der Rastfeder zu sehen.

99. Der Bedienknopf wird aufgesetzt ....

100. ... der Rastbolzen wird zusammen mit der Druckfeder eingesetzt ...

101. ... und mit zwei Muttern gesichert.

Hier ist der Raststift in der Position Linkslauf eingerastet.

102. ...Position Neutral ....

103. ... und Rechtslauf.

104. Hier noch einmal eine Großansicht des Steuerhebels.

105. Die Rastplatte und der Steuerheleb wurden noch ein wenig poliert....

106. ... und alle Teile der Mechanik mit etwas Maschinenfett eingestrichen..

107. Zum Abschluss noch ein kurzer Film zur Funktion.